Успешные проекты Комаге
Сравнение производительности: Обработка на станках против Прессования
На прессах Комаге прессуются ограничители рулевого механизма для автомобильной промышленности
Потенциал производства без обработки на станке с помощью технологии порошкового прессования можно ярко продемонстрировать на примере производства ограничителей рулевого механизма для автомобильной промышленности.
Этому проекту предшествовал запрос от поставщика для автомобильной промышленности с просьбой возможно ли производство ограничителя рулевого механизма из порошка железа. До этого времени данная деталь повсеместно изготавливалась из заготовки, прошедшей черновую обработку. Производитель находился под серьезным прессингом по вопросу цены, так как конечный заказчик собирался снизить закупочную стоимость при увеличении количества деталей. При использовании традиционных методов производства (обработка на станке), изготавливалось около 7 деталей в час. Эта производительность была приемлемой для производства опытных образцов и небольших партий деталей, но при необходимых больших количествах такая производительность была предельной.
На втором этапе данного проекта, деталь, прошедшая черновую обработку, изготавливалась на заводе Заказчика с использованием существующих механических прессов. Для данной детали изготавливался контур наружной поверхности в горизонтальной проекции с помощью процесса прессования, в ином случае требующий трудоемкой обработки на станках. Цилиндрический выступ и задвижка в нижней области обрабатывались на станке после термообработки (спекания). В результате этого, время производства детали снизилось до 1,8 часа и производительность выросла. Тем не менее, оказалось, что после этапа запуска эта деталь будет производится в промышленных масштабах, обычных для автомобильной промышленности в премиум-сегменте, в количестве 50-100,000 деталей/в месяц. При встрече на заводе представителей конечного заказчика и компании Комаге была совместно выработана концепция цикла прессования детали, изготавливаемой практически сразу в окончательной форме. Условием участия в этом проекте было снятие давления точно по контуру заготовки, что было достигнуто в результате прессования без жестких фиксированных упоров
Минимальным требованием для количества узлов была возможность производить как минимум 4 заготовки в минуту, что окупило бы инвестиции в новый пресс. Как оказалось в дальнейшем, серия программ и оптимизация оснастки позволили значительно превзойти эту цель.
В дальнейшем Покупатель инвестировал средства в экспериментальную оснастку, которая была произведена в сотрудничестве с конструкторским отделом. Первая же наладка и тестовое испытание на наших пробных прессах на заводе Комаге (свободно программируемый гидравлический пресс серии S) полностью подтвердили большие функциональные возможности пресса, и в результате, привели интенсивному деловому сотрудничеству между участвующими в этом проекте компаниями.